Neue Diagnosemöglichkeiten durch hybrid gelagerte Motorspindeln

Abstract

Kurzfassung Die Erhöhung der Maschinenzuverlässigkeit ist einer der Hauptaspekte aktueller Werkzeugmaschinenentwicklung. Betrachtet man die Kostenstruktur, werden die Gründe offensichtlich. Mit nur 30 Prozent stellen die Anschaffungskosten lediglich einen Teil der Gesamtkosten einer Maschine über den gesamten Lebenszyklus dar. Die Kosten für Betriebsstoffe, Bediener und vor allem auch Maschinenausfälle und Instandhaltung stellen einen wichtigen Beitrag zu den Total Cost of Ownership dar. Um die Anlagenzuverlässigkeit durch vorbeugende oder zustandsorientierte Instandhaltung nachhaltig zu erhöhen, ist eine genaue Kenntnis des aktuellen Maschinenzustands unerlässlich. Neben inhärent im System vorhandener Sensorik spielen dabei aktive Komponenten eine immer wichtigere Rolle. Dieser Aspekt wird im vorliegenden Artikel an Hand einer hybrid gelagerten Motorspindel für die Fräsbearbeitung aufgegriffen. Der Einsatz eines zusätzlichen Magnetlagers ermöglicht die berührungslose Online-Identifikation der relevanten Eigenschaften unter Einsatzbedingungen. So können später Rückschlüsse auf den Systemzustand erfolgen, um optimale Instandhaltungsstrategien zu nutzen, und es können bereits im Prozess die Betriebslasten kontrolliert und protokolliert werden.